新型大吨位反应器翻身吊具结构改进设计

于海涛刘彦培

（巨力索具股份有限公司技术中心，河北保定072550）

摘要：指出了大型反应器、压力容器翻身过程中原使用吊具存在的问题，通过增加特制自润滑滑轮，使得翻身时绳圈与压力容器吊轴的相对位置不动，并以渐开线轨迹旋转，避免了绳与轴的摩擦，提高了索具的安全性，延长了其使用寿命。

教育期刊网 http://www.jyqkw.com
关键词：反应器；翻身；无接头绳圈；磨损

1原有吊具存在的问题

在大型反应器、压力容器翻身过程中使用的吊具，通常由上索具、上卸扣、梁体、下卸扣、下索具几部分构成，如图1所示。其翻身过程如图2所示。

无接头绳圈直接挂接到卸扣上，卸扣弧形接触面半径小于绳的最小弯曲半径，会造成绳圈死弯，无法恢复，且翻身过程中绳与压力容器吊轴之间产生摩擦，易造成绳圈磨损和断丝等现象，使绳圈寿命大大缩短；而在未达到报废期间，为保证绳圈的安全性，需要每次吊装前做拉力试验，以验证其安全性，这就造成了很大的浪费。

为解决这一系列问题，需研制一种无摩擦、索具大弯曲半径结构的新型吊具。

2新型吊具方案改进设计

为达到绳圈与压力容器之间不磨损的目的，第一，需要绳圈在压力容器吊轴位置以渐开线方式旋转，使绳与吊轴不产生摩擦；第二，需要增大卸扣位置的弯曲半径，且可以与下部吊轴位置同步转动。

以中核五建公司1200tEO反应器吊具为例，原方案为上部为WJT208型无接头绳圈，直径208mm，对折使用，卸扣选用S?BX800T，为800t卸扣，卸扣弓形本体圆钢截面直径为207mm，弯曲半径仅103.5mm，而钢丝绳圈的最小弯曲半径为绳径的1.5倍，即：

R=1.5d=1.5×208=312mm

800t卸扣接触截面的弯曲半径要比其需求小得多，绳圈必定会产生死弯。

下部绳圈和尾部绳圈直径276mm，更不能满足弯曲半径的要求。

为加大绳圈的弯曲半径，可以增大梁体端部吊轴的直径，此时需要将轴的直径增加到两倍绳圈弯曲半径：

D=2R=312×2=624mm

但是这样就会产生两个问题：（1）梁体由于吊轴直径增加，自重会加重；（2）吊轴加粗后，梁体端部穿轴孔增大，耳板外缘半径就会增加，这样梁体的整体尺寸会变得非常大，在造成梁体重量增加的同时，大耳板与细管梁焊接稳定性也会相对降低。

考虑起重机上与钢丝绳配合使用的滑车结构，滑轮与轴分体设计，耳板尺寸可大大缩小，因此采用滑轮结构更合理。

现对梁体进行改进，如图3所示，将上下卸扣全部去掉，在梁体支撑管中心线上增加槽径600mm的滑轮，这样其弯曲半径达到300mm，并采用高强度绳圈，其直径可以缩小到168mm，最小弯曲半径缩小到：

R=1.5d=1.5×168=252mm

满足绳圈使用要求。

梁体下部槽径800mm，并使用高强度绳圈，直径缩小到210mm，最小弯曲半径缩小到：

R=1.5d=1.5×210=315mm

满足绳圈使用要求。

滑轮安装到梁体端部两块耳板之间，耳板与梁体中间管梁通过隔板焊接在一起，耳板间隙过大会降低稳定性，因此需缩小其间隙，考虑滑轮为非高速转动，所以选用自润滑轴承更利于结构的合理性。

自润滑轴承为铜基复合轴承，轴承与滑轮轴之间的摩擦系数μ≤0.03，而绳与压力容器吊轴之间的摩擦系数为钢对钢无润滑摩擦，并且吊轴为非加工面，钢丝绳与吊轴接触面位置为丝与轴接触，为线接触，绳对轴表面造成线压溃，因此它们之间的摩擦系数高于钢对钢干摩擦，即μ≥0.15，所以在翻身时，绳圈与压力容器吊轴的相对位置不动，并以渐开线轨迹旋转，梁体下部滑轮转动，避免了绳与轴的摩擦，提高了索具的安全性，延长了其使用寿命。

尾部索具吊装时不需要转动，因此不会产生摩擦，考虑制作一件大直径钢丝绳套环。而这种大吨位绳圈自重很大，人操作非常困难，套环做成圆形，更方便绳圈安装。因此进行如下改进：取消卸扣，制作成带有槽径800mm滑轮的单点起吊结构件，如图4所示，满足了绳圈使用要求。